поддержка
проекта:
разместите на своей странице нашу кнопку!И мы
разместим на нашей странице Вашу кнопку или ссылку. Заявку прислать на
e-mail
Статистика
Влияние конструктивных, технологических и эксплуатационных факторов на
интенсивность коррозии
Противокоррозионная защита автомобиля на этапе его изготовления и
доставки потребителю
С точки зрения коррозии, на качестве кузовов в процессе их изготовления
отрицательно сказываются:
применение оловянно-свинцового припоя для выравнивания поверхностей в
местах соединений панелей и неровностей кузова;
наложение толстых слоев шпатлевки;
использование листового металла, покрытого следами коррозии;
некачественная противокоррозионная защита стыков; недостаточная промывка
деталей автомобиля после фосфатирования;
некачественное нанесение и сушка грунтовки; некачественное шлифование
покрытия при выравнивании вмятин шпатлеванием;
низкое качество лакокрасочных материалов; нарушение технологии окраски и
сушки лакокрасочного покрытия;
некачественная герметизация мастиками; низкое качество защиты от
коррозии скрытых полостей. На нижнюю часть кузова автомобиля наносится
защитная мастика горячей сушки толщиной до 1 мм из химически устойчивого
материала, такого, как поливинилхлорид (пластизоль). Однако, несмотря на
это, автомобильные кузова подвергаются коррозии. Причиной недостаточно
качественной защиты от коррозии являются следующие специфические
конструктивно-технологические недостатки:
технологический процесс нанесения противокоррозионных средств позволяет
покрывать только 70-90% поверхности загрунтованной нижней части
автомобиля Незащищенными остаются края крыльев и порогов, места около
отверстий для крепления агрегатов шасси;
противокоррозионные средства наносятся на кузов после его изготовления и
сборки. Таким образом, такие элементы шасси, как ведущий мост, рулевое
управление, топливный бак, рессоры, амортизаторы, топливопроводы, тяги,
а также многие крепежные детали остаются незащищенными, так как они
устанавливаются после защитной обработки кузова;
указанные элементы шасси подвергаются непосредственному действию
растворов солей, в то время как они имеют только либо защитное
лакокрасочное покрытие толщиной 20-40 мкм, либо гальваническое покрытие
толщиной 10-25 мкм;
толщина грунтовки (30 мкм) на внутренних поверхностях закрытых профилей
является недостаточной ввиду скопления в них влаги и грязи;
несмотря на применение шпатлевок и герметиков для уплотнения соединений,
не удается добиться абсолютной герметичности кузова.
Попадание влаги внутрь кузова приводит к быстрому его разрушению.
Готовые автомобили до момента начала эксплуатации хранятся на открытой
площадке или в закрытом помещении завода, а затем доставляются к месту
назначения автомобильным, железнодорожным или морским транспортом. Во
время хранения и транспортировки, продолжающихся иногда длительное
время, в автомобилях подвергаются коррозии как защитные покрытия, так и
основной металл.
Разрушительное действие оказывают: угольная и коксовая пыль, опилки
черных и цветных металлов; раскаленные частицы угля, попадающие на кузов
автомобиля во время транспортировки по железной дороге; коррозионные
загрязнения, содержащиеся в воздухе (распыленный сульфат аммония,
хлористый натрий, двуокись серы); попеременно происходящие процессы
конденсации и испарения влаги с поверхности кузова; солнечная радиация;
помет птиц.
Действие указанных агрессивных факторов различно во время эксплуатации
автомобиля и в период его хранения и транспортировки. После окраски
кузова лакокрасочное покрытие в течение месяца из-за недостаточной
твердости пленки менее устойчиво к действию коррозионных и атмосферных
загрязнений. Как правило, во время хранения и транспортировки автомобиль
не моется и на кузове происходит накопление грязи, коррозионно-активных
растворов. В результате действия этих разрушительных факторов происходит
изменение покрытия, появляются посторонние вкрапления, начинается корро)ия
на кромках деталей, в местах уплотнения резиной и скопления влаги. Кроме
того, проявляются дефекты, вызванные неправильной технологией
противокоррозионной защиты автомобиля.
Уход за кузовом во время эксплуатации автомобиля
Защитное покрытие, нанесенное на новый кузов, во время эксплуатации
автомобиля царапается, трескается, подвергается ударам, истиранию
(механические факторы), а также износу в результате разрушительного
воздействия солнца, мороза, воды, солей, двуокиси серы, моющих растворов
и т. п. Эти повреждения возникают при нормальной эксплуатации автомобиля
и практически их невозможно избежать.
При случайном механическом воздействии на кузов повреждаются наружные
покрытия - декоративные и защитные, например, в нишах колес или на
днище. Эти повреждения невозможно устранить при ремонте так, чтобы
качество и надежность покрытий были такие же, как у заводских покрытий.
Па автозаводах применяются термообработка для нанесения мастики,
фосфатирование, герметизация, т.е. процессы, требующие специального
оборудования. Поэтому всякая авария значительно снижает коррозионную
стойкость автомобильных покрытий.
Очень неблагоприятным фактором, влияющим на коррозию автомобилей,
является их хранение на открытом воздухе в ожидании ремонта, особенно в
осенне-зимний период, из-за осадков, соляного тумана и грязи.
Агрессивные вещества проникают в стыки, под уплотнения, вызывая гораздо
более интенсивную коррозию, чем во время эксплуатации, так как
неподвижный автомобиль на воздухе корродирует быстрее и интенсивнее, чем
находящийся на ходу. Следует помнить, что интенсивность коррозии
определяется временем <увлажнения> металла, которое у автомобиля на
стоянке больше, особенно, когда влага не может испариться с
металлических поверхностей.
Названные направления действия коррозионных и механических факторов
определяют основные методы борьбы с коррозией в период эксплуатации, а
также указывают на зоны, где коррозии появляется особенно часто.
Для уменьшения потерь от коррозии можно рекомендовать следующее: ,
использование на автозаводах коррозионностойких материалов, например,
пластмасс или алюминия, специальных коррозиопностойких сталей, листовой
стали со специальным покрытием и т.п.;
уменьшение коррозионной активности электролитов, попадающих на
автомобиль в результате применения химических средств борьбы с наледью
на дороге, а также вследствие наличия в атмосфере двуокиси серы;
регулярную мойку и
противокоррозионную защиту в период эксплуатации автомобиля.
Использование в конструкции автомобиля материалов с повышенной
коррозионной стойкостью реализуется на производстве с учетом
экономической целесообразности.
Уменьшение агрессивности электролитов в настоящее время технически
невозможно, так как ингибиторы коррозии обладают рядом побочных
отрицательных свойств, в том числе и токсичностью.
Ограниченное применение солей не дает положительных результатов, так как
применение соли даже всего несколько раз в течение года достаточно для
того, чтобы эта соль оказалась под крыльями машин. Кроме того, скорость
атмосферной коррозии в пределах концентрации 0,1-10% NaCl не
увеличивается.
Мойка автомобилей и нанесение защитных покрытий являются сейчас
единственными средствами, применяемыми для улучшения условий
эксплуатации машин. Нанесение защитного покрытия на внешние поверхности
и в скрытые полости имеет здесь решающее значение. Особенно эффективным
является метод защиты кузовов МЛ (Motor Laurin), разработанный в Швеции.
Противокоррозионное средство вводится по методу МЛ в скрытые полости
кузова. При этом оно защищает грунтовку и лакокрасочное покрытие,
находящиеся на внутренних поверхностях кузова в скрытых полостях (электрофорезная
грунтовка 20-25 мкм), защищает металл в местах повреждения покрытия,
проникает в щели между прилегающими друг к другу металлическими
поверхностями, в которых задерживается влага.
Покрытия для временной защиты наружной поверхности кузова и частей шасси
применяются в качестве дополнительной сезонной защиты лакокрасочных
покрытий, а также мест, в которых произошло утонение покрытия, особенно
на стыках и в местах прилегания деталей шасси к кузову.
Сочетание заводской защиты с временными защитными покрытиями в период
эксплуатации автомобиля особенно важно. Само лакокрасочное покрытие не
может достаточно надежно защитить шасси, так как оно тонко и подвержено
механическим повреждениям.
Временные же защитные покрытия шасси эластичны при толстом слое и
устойчивы к эрозии. Благодаря им противокоррозионные грунтовочные
покрытия деталей шасси в меньшей степени подвергаются износу.
