поддержка
проекта:
разместите на своей странице нашу кнопку!И мы
разместим на нашей странице Вашу кнопку или ссылку. Заявку прислать на
e-mail
Статистика
Противокоррозийные покрытия на новых автомобилях
Гальванические покрытия
Толщина покрытий в зависимости от назначения автомобильных
деталей.
При выборе толщины покрытий никель-хром и медь-никель-хром для
отдельных деталей автомобилей учитываются вид и состояние поверхности
металлической основы, а также расположение детали на автомобиле, ее
функциональное назначение и дополнительное, кроме коррозионного,
воздействие механических и других факторов.
Вид металла определяет возможность использования того или иного
гальванического покрытия. Например, нельзя непосредственно покрывать
детали из сплава цинка никелевым покрытием, не нанеся прежде медного
подслоя. Сталь можно покрывать никелем непосредственно или с подслоем
меди. При осаждении меди в кислой ванне необходимо выполнить
предварительную обработку в цианистой ванне для получения тонкого (2-3
мкм) слоя меди. На латунь никелевые покрытия наносятся непосредственно и
применение промежуточных медных слоев не требуется.
Состояние поверхности металлической основы определяется шероховатостью,
которая обеспечивается полированием перед нанесением покрытия.
Полирование относится к наиболее трудоемким и дорогостоящим операциям в
процессе электрохимического осаждения металла. Допускаемая максимальная
высота микронеровностей поверхности металлического основания перед
нанесением защитно-декоративных покрытий составляет 0,8 мкм. Только
соблюдая такие требования, можно обеспечить возможность получения
покрытий с хорошими декоративными и защитными свойствами. При подготовке
поверхности деталей из сплавов цинка, полученных литьем под давлением,
процесс полирования требует особого внимания. Чрезмерное полирование
поверхности этих отливок может привести к полному удалению литейной
корки, что, в свою очередь, скажется весьма отрицательно на качестве
покрытия. Нанесение блестящих или матовых медных покрытий, обработанных
полированием, применяется, в частности, для получения перед
никелированием более гладкой поверхности.
Кроме места установки деталей (внутри или снаружи автомобиля, выше или
ниже 50 см от поверхности дороги), следует учитывать дополнительную
опасность повреждений, связанных с условиями работы. Например, для
низкорасположенных внешних деталей автомобиля надо принимать во внимание
обрызгивание грязью, воздействие снега с солью, песком, гравием,
применяемыми во время гололедицы на дорогах. Поверхность ручек дверей
истирается и корродирует от действия пота РУК-
При разработке конструкции детали и выборе вида и толщины покрытия на
чертеже должны особо указываться лицевые поверхности и такие, качество
поверхности которых определяет работоспособность изделия в целом.
В зависимости от места установки детали на автомобиле и условий их
работы польскими государственными стандартами (PN) предусмотрены четыре
группы покрытий: для легких (J1) и умеренных (У) условий работы
(элементы внутреннего оборудования автомобиля, не подверженные
истиранию), тяжелых (Т) условий (элементы внутреннего оборудования,
подверженные истиранию, и наружные детали, расположенные выше 50 см от
поверхности дороги) и для особо тяжелых (ОТ) условий (наружные детали,
установленные ниже 50 см от поверхности). Сфера применения
гальванических покрытий в зависимости от материала детали и условий
работы представлена в табл. 2.2.
Толщина и требования к противокоррозионным свойствам покрытий
никель-хром и медь-никель-хром указаны в табл. 2.3, защитных покрытий в
табл. 2.4.
В табл. 2.5 указаны виды и толщина покрытий, применяемых на отдельных
автомобильных деталях некоторыми изготовителями. Как видно из таблицы,
применяются также детали из анодированного алюминия.
Защитно-декоративные покрытия медь-никель-хром на деталях из пластмассы.
Применение автомобильных деталей из полимеров началось приблизительно с
1965 г. Пластмассы типа АБС, получаемые сополимеризацией акрилонитрила,
бутадиена и стирола, а также полипропилен можно покрывать
защитно-декоративными покрытиями.
Пластмассы, главным образом типа АБС, с гальваническими покрытиями
получают все более широкое распространение
Таблица 2.2. Гальванические покрытия и примеры их
использования
Обозначение исполнений по PN-73/H-04652: б - глянцевое никелевое
покрытие; d - двухслойное никелевое покрытие; тс - хромовое покрытие с
микротрещинами; тр - микропористое хромовое покрытие; г - обычное
хромовое покрытие. ** Согласно PN -66/Н-04634. Согласно
PN-59/H-04603.
Согласно PN-76/H-04603. Согласно PN-68/H-97018. Согласно
BN-74/3602-01 (BN - отраслевой стандарт).
Главной проблемой при нанесении гальванических
покрытий является получение соответствующей адгезии их с поверхностью
пластмассы. Специфические свойства пластмасс АБС позволяют этого
достигнуть. В ней находится некоторое количество свободного
полибутадиена в дисперсном состоянии, т. е. в виде мелких шарообразных
частичек размером не более 1 мкм. Частицы полибутадиена под влиянием
правильно подобранных соответствующих окислительных растворов
подвергаются травлению. В результате этой операции на поверхности в
месте вытравленных частиц пластмассы образуются микроуглубления с
зауженным входом. Осаждаемый на протравленную поверхность металл, таким
образом, закрепляется на пластмассе и механически.
Основные операции процесса нанесения покрытия следующие: обработка
поверхности пластмассы для получения хорошей адгезии металла с
пластмассой; придание поверхности требуемой электропроводности
нанесением металлического покрытия химическим способом; увеличение
толщины металлического покрытия или последовательное нанесение
металлических покрытий обычным электрохимическим методом.
Изготовление деталей из пластмассы (вместо металла) с последующим
нанесением гальванических покрытий позволяет значительно снизить затраты
на производство деталей. Кроме того, масса изделий из пластмасс типа АБС
в 2-3 раза меньше массы деталей, изготовленных из алюминия, и в 5-7 раз
меньше деталей из стали и сплавов цинка. Пластмассы типа АБС практически
не подвергаются коррозии и при повреждении гальванического покрытия
можно не опасаться ее появления.
Анодирование деталей из алюминия. Анодированные блестящие алюминиевые
детали применяются в автомобильной промышленности около 15 лет. Из них
обычно изготавливаются различного рода рамки и декоративные накладки.
Тонкий окисленный слой, образовывающийся на алюминии и его сплавах в
естественных условиях, не обеспечивает достаточной прочности при трении
и надежной защиты от коррозии. Покрытие на алюминии при анодировании
получается путем искусственного утолщения тонкого окисного слоя,
образовавшегося на поверхности металла естественным способом.
В результате анодирования на алюминиевой поверхности получается тонкий
микропористый слой покрытия, который после уплотнения придает
поверхности алюминия хорошие антикоррозионные свойства и большую
твердость и имеет необходимую адгезию с металлом основания.
В случае нанесения слоя на поверхности деталей из чистого алюминия или
алюминия, содержащего в качестве легирующих элементов магний и кремний,
образующих бесцветные окислы, анодные покрытия небольшой толщины
получаются прозрачными и бесцветными.
Толщина анодного слоя на алюминиевых деталях автомобилей чаще всего
достигает 5-10 мкм. Анодированная поверхность обладает блеском и имеет
светло-серебристый цвет. Такое покрытие создается аморфным окислом
алюминия А1203, который после уплотнения в горячей дистиллированной воде
или в водяном паре переходит в гидратированный окисел алюминия.
Уплотнение слоя сводится к закрытию пор, имеющихся в оксидных покрытиях.
Благодаря пористой структуре оксидного покрытия алюминий легко можно
красить органическими и неорганическими красителями.
Оксидные пленки на алюминии отличаются, как правило, высокой
противокоррозионной стойкостью в промышленной и морской атмосфере.
Однако они чувствительны к действию щелочей, например соды, извести и
цементной пыли, которые вызывают повреждение окисного слоя.
